Понеслась! Привез листы полипропилена, раскроили с компаньоном по составленной мною ранее выкройке, но это просто сказано. Сначала хотели просто прорезать ножом, типа как стеклорезом, думали пластик же - раз два и... неа, это долго! Заряжаем лобзик пилкой по дереву. Я правда не хотел изначально лобзиком, потому что знаю что идеально ровно им не получится. Прыг с лобзиком на лист и поехали. 10см, 20см -нормально, 30см, 40см - давай посмотрим что получается -да нормально, дорежем, потом посмотрим. Это кора, режется он легко, но понятно что пилка все равно нагревается и вышло так, что зубчиками режешь, а сзади он обратно запаивается и когда мы закончили резать у нас получился опять целый лист с идеально ровным спаяным швом
Покурили, посмеялись - надо думать. Я смотрю на циркулярку в углу. Напарник - ты че?! Ладно, курим. Болгарка деволт 300мм. ТЫ ЧЕ?! Берет опять лобзик, 10 см - курит, 10см - курит ... Смотрю позеленел уже, показываю ему на "стопку" листов которые еще предстоит разрезать и он
Решение оказалось простым, но одному не справиться. Он режет, а я внизу под резом держу стеклянный прозрачный стакан с водой и веду вместе с пилкой. Я понимал что мы что то делаем не так, и выглядит эта картина не очень, но через час все было нарезано. Пилке естесствно конец - она уже никуда не пойдет.
Далее нужно пробовать варить. Ни разу не делали, только ютуб рассказал как и все. Одна боковая стенка, которая со стороны фильтра, у меня по выкройке вышла не цельная, а из 4-х кусков ради экономии материала, она ведь не сильно важная, вот и решили начать тренироваться с соединения этих кусков в целую стенку. Для начала нужно подготовить рез к сварке, а именно снять фаску с двух сторон листа. В комплекте с экструдером(специальный фен для быстрой ручной сварки пластика), есть инструмент для этого процесса:
IMG_0194[1].JPG
и мы быстренько подготовили первый шов для сварки:
IMG_0195[1].JPG
Ну все берем насадку, одеваем на этот фен и поехали. Суть какая, в насадке два отверстия, одно для разогрева кромок листов и второе для подачи сварочного прутка. То есть медленно ведешь насадку с включенным феном по будущему шву, он прогревается, а следом идет прогретый пруток и лапка в конце насадки прижимает все это дело. Потом как выяснилось пруток даже не нудно проталкивать, он сам затягивается в отверстие насадки. Блин, не сфоткал я фен и насадку, забыл. В итоге получается красивый прочный шов, как у нас

IMG_0197[1].JPG
Это перегрели походу, но держится как цельный. Кстати опытным путем выяснили что этот резак для снятия фаски заменяет обычный нож(не канцелярский). Ножом даже ровнее получается, а от этого и красота шва зависит, но для меня это не принципиально, главное надежность.
Второй лучше.
IMG_0199[1].JPG
Излишки пластика на шве потом можно снять обычной стамеской. Мы ее не нашли - кто то взял на 5 минут и не вернул

, поэтому мы снимали ножом. Короче сварили мы эти части и столкнулись с проблемой - листы лежали на производстве по штамповке бамперов, а там очень жарко и они все стали дугой, а так как эти 4 части кто вдоль кто поперек, получился вертолет. Поэтому совет если кто заморочится как я, смотрите чтобы листы были листами, а не трубами!
Ну что делать, я же все равно хотел ребра жесткости наваривать, утерли слезы и пошли делать дальше. Приварили ребро и я просто опупел, лист стал ровным и очень крепким, хотя приварили только с одной стороны. Но я думаю все равно с проблемой кривых листов столкнемся когда будем стыковать стенки.
IMG_0201[1].JPG
На этой ноте решили закончить на этот день, праздник завтра, пахать на даче надо
Если интересно чем закончится, дайте знать, а если это фуфло - пините посильней, да я пойду...
У вас нет необходимых прав для просмотра вложений в этом сообщении.